莆田爱步精益精益生产降本增效

本田公司创办人本田宗一郎一生都喜欢在工作现场动手做点什么，手上留有很多伤疤。在其晚年，访问一所小学与孩子们谈天时，骄傲地露出双手，让孩子们去触摸这些伤疤。精益创立者大野耐一说：“我是彻底的现场主义者。与其在领导办公室内冥思苦想，倒不如到生产现场的各个角落，直接获得的生产信息和感受直接的刺激。”这就是日本人的现场哲学，了解了这一点，那么我们对他们从精益出发，总结出工作现场的七大浪费就不会感到奇怪了。七大浪费的总结，可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费，从而让生产过程更加有价值、更加顺畅！由日本丰田公司首先推出的，在生产组织、管理方面的一种好方式。莆田爱步精益精益生产降本增效

精益生产推行步骤意识变革：取得老板或高层主管支持：精益培训、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员组织保障：参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核计划与目标：三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。执行与及时沟通：保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享过程中问题解决：PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……持续改善：梅州爱步精益精益生产生产管理包括评估员工的绩效、调整流程和程序以提高效率、为团队设定目标等。

（1）减少浪费：精益生产管理通过避免过度加工，能够有效提高生产效率和产量，减少整个生产过程中的废物量。（2）降低成本：精益生产管理能够提高仓库使用率，通过减少存储产品来降低仓库管理的成本，减少需要存储的 WIP 项目数量。（3）按期交付：精益生产管理通过简化生产流程，减少浪费，提高生产效率和产量，是得产品能够按期交付。（4）提高质量：精益生产管理通过减少过度加工和简化生产流程，能一部分的淘汰掉质量较差的产品，通过改进生产流程，使得企业能够生产出质量更高的产品，增强企业的创新活力。

爱步精益整合历史悠久的满裕智能科技、成易数字化科技联合发起创办广东裕步科技，打通精益化到数字化到自动化及智能化链路。融合数十家咨询公司合资闽盛商盟信息技术研究院，研判中国成长企业未来发展趋势,创新研发实效咨询模块，汇聚咨询界行业咨询精英，聚焦于愿发展可持续成长型企业,量身定制成长解决方案，提供系统性高价值咨询服务,助力企业家实现伟大梦想,帮助中国企业高质量发展。同时爱步精益有强大的学术研究机构作为支撑，是国内多所高校的IE/LEAN研究所的战略合作伙伴；爱步精益拥有一支来自国际咨询机构顾问、重点高校博士和企业的实战精英组成的专业团队，团队成员均有10年以上企业经验如欧美企业ECCO（厦门）有限公司，施耐德电气等推行精益管理的经验。团队创始成员均有欧洲工作或培训经验，先后在美国、英国、丹麦接受过精益生产和企业管理、MBA或EMBA系统培训。有完整的理论基础和实践经验。企业应当将生产过程划分为一个个小步骤，优化每个步骤，从而提高整个生产流程的效率和稳定性。

生产管理有哪些难点？①纸质报工效率低下纸质报工无疑是管理低效的源头，工人拿着表格填写，漏填出错是家常便饭。对于班组长来说，他们需要每天对产品进行数量检验，不同计划、不同批次的产品混在一起，数量庞大，核对起来非常不方便②人工统计耗时耗力每天都会有大量的报工单汇总到财务部门，光是把数据录入到Excel的工作就繁琐不堪，汇总统计更是耗时耗力，财务部门每天光是统计报工信息就要占据50%的工作时间，还要对员工计件工资进行计算，数据量庞大易出错，工作量增加。③产量统计无法实时当天的报工数据，即使晚上加班录入，第二天上午分析处理，生产日报也要在第二天的中午才能看到，信息严重不及时对生产管理造成了极大的影响。④计划进度无法掌控生产计划安排完成后，进行到哪一工序、哪个步骤，以及计划的进度状态，完全无法得知。即使出现了问题，也无法及时调整计划，严重影响了生产效率，还会延误订单。⑤质量追溯无法实现生产车间每天都会安排大量的生产计划，久而久之计划档案堆积如山，一旦发生质量问题，想追溯某个生产计划的具体情况，数据查询极度不便。纸质资料的缺点显而易见，但如果没有计划档案，那质量追溯又从何谈起呢？精益生产又称准时生产、准时制、JIT。福建精益生产 咨询公司

一个团队负责一个单元（多道工序）。莆田爱步精益精益生产降本增效

制造型企业在精益生产推广过程中往往会遇到各种问题，这其中固然有制造业当前所处发展阶段和企业特定生产环境的原因。但导致精益生产推广不能达到预期效果的更为根本的原因是：企业没有从系统、务实的角度来理解和落实精益生产。许多制造企业早在多年前就开始引入精益生产理念和实践，比如开展精益生产理论培训，选拔一批好的生产队伍到成熟企业参观学习，在生产现场推广精益生产的基本工具和制度，在企业内部建设精益学校，聘请国内外精益老师担任生产部门的管理人员等。企业期望通过这样的方式来实现生产管理能力的提升。然而，根据我们的经验和观察结果显示，许多制造型企业到目前为止在推行精益生产方面未能达到预期效果。它们的精益生产推广过程障碍重重，反反复复，雷声大雨点小，以致于有些企业管理人员甚至开始怀疑精益生产是否适合自己的企业。莆田爱步精益精益生产降本增效